Skjæreprosess og intelligent bearbeidingsteknologianalyse

I. Oversikt over maskineringsteknologi

1.1Grunnleggende prinsipper for skjæring

Kutting er en støpeprosess som realiserer materialfjerning gjennom den relative bevegelsen mellom verktøyet og arbeidsstykket (skjærebevegelse), som tilhører materialreduksjonsprosesseringsmetoden i maskinteknikk. Derfor, for å realisere effektive skjærebehov for å møte tre punkter samtidig, er det ene arbeidsstykket og verktøyet for å produsere relativ bevegelse (hovedbevegelse + matebevegelse), det andre er at verktøymaterialet har en hardhet, slitestyrke og andre spesifikke skjæreegenskaper, og det tredje er at verktøyet skal ha rimelige geometriske parametere, slik som frontvinkelen, ryggvinkelen, og så videre.

1.2 Trender innen moderne prosesseringsteknologi

I moderne tid, så vel som i fremtiden, er prosesseringsteknologi nødt til å gå videre mot aspektene intelligens, automatisering, effektivitet og miljøvern.

2.de tradisjonelle kuttebehandlingsmetoder i detalj

2.1 vending

2.1.1 Prosessegenskaper

Det er enkelt å sikre posisjonsnøyaktigheten til hver bearbeidede overflate av arbeidsstykket (høy posisjoneringsnøyaktighet), har høy produktivitet og lave produksjonskostnader, og er egnet for bearbeiding av flere-materialer.

2.1.2Presisjonskontroll

Grovdreiing: IT8-IT7 (bearbeidingsnøyaktighet), Ra6,3-1,6μm (ruhet)
Findreiing: IT6-IT5 (bearbeidingsnøyaktighet), Ra0,4-0,1μm (ruhet)

2.1.3 Klassifisering av typisk utstyr (horisontal/vertikal/CNC dreiebenk)

Alle typer aksler, disker, sett med deler brukes ofte for å tilpasse seg et bredt spekter av horisontale dreiebenker eller CNC dreiebenker å behandle.
Stor diameter og kort lengde deler, flere vertikale dreiebenker å behandle.
Batchproduksjon av mer kompleks form, med interne hull og gjenger av små og mellomstore skafter, sett med deler, bør velges dreiebenk for behandling.

2.2 Fresing

2.2.1 Behandlingsfordeler med multi-verktøy

Produktiviteten er høy, fordi freseren er et multi-verktøy, mer enn én tenner arbeider samtidig, skjærehastigheten er raskere og tennene har gode varmeavledningsforhold, så verktøyets levetid er lang.

2.2.2 Presisjonskontroll

Generell maskineringsnøyaktighet: IT9-IT7, overflateruhet: Ra3,2-1,6μm.

2.2.3 Utstyrsvalg for produksjon i ulik skala

I ett enkelt stykke, liten batch-produksjon, er behandling av små og mellomstore-arbeidsstykker for det meste brukt løftebordfresemaskin (horisontal og vertikal to typer). Gantry-fresemaskin kan brukes til å behandle store- arbeidsstykker.

2.3 Boreprosess

2.3.1 Hullbehandlingsprosess (boring → rømme → rømme)
Boring er den mest grunnleggende hullbearbeidingsmetoden og utføres vanligvis på boremaskiner og dreiebenker, men også på boremaskiner og fresemaskiner. Hvis det er behov for å øke hulldiameteren og nøyaktigheten, vil rømmeoperasjonen bli utført på de eksisterende borede hullene, og videre hvis etterbehandling er nødvendig, vil et spormetalllag fjernes fra veggen av hull på grunnlag av rømme eller etter halv{1}}etterboring for å øke dimensjonsnøyaktigheten til hullet og redusere overflaten for å redusere hullverdien.

2.3.2 Prosessspesifikasjon

Hole diameter grading: Φ≤30mm in one go, Φ>30 mm rømme i trinn
Bane for forbedring av nøyaktighet: boring → rømme → rømme

2.4 Kjedelig

2.4.1 Spesialiserte programmer for store hull

Med et boreverktøy kan maskineres innenfor et visst område av en rekke forskjellige diameterhull, spesielt hull med stor diameter, er nesten den eneste metoden å velge mellom

2.4.2 Grov boring/halv{1}}finish Boring/Finish boring tre-trinns maskinering

Maskineringsnøyaktigheten for grovboring er IT12-IT11, og overflateruheten er Ra25-12,5μm. Maskineringsnøyaktigheten til halvfin boring er IT10-IT9, og overflateruheten er Ra6,3-3,2μm. Maskineringsnøyaktigheten for finboring er IT8-IT7, og overflateruheten er Ra1,6-0,8μm.

2.4.3 Gjeldende scenarier

Boring kan grov, halv-finish og finish gjennom hull og blinde hull på arbeidsstykket, så det er veldig egnet for behandling av hull og hullsystemer på arbeidsstykker med komplekse strukturer og store størrelser som bokser og stativer.

2.5 Høvleprosess
2.5.1 Prosessegenskaper

God allsidighet, lav produktivitet, lav maskineringsnøyaktighet

2.5.2 Påføringsscener for høvelhøvel og portalhøvel

Gantry-høvel brukes hovedsakelig til å bearbeide store arbeidsstykker, eller bearbeide flere mellomstore og små arbeidsstykker samtidig. Innsettingsmaskin, også kalt vertikal bullhead-høvel, brukes hovedsakelig til å behandle den indre overflaten av arbeidsstykker, som kilespor, splinespor, etc. Den kan også brukes til å bearbeide polygonale hull, som fire-firkantede hull, seks-firkantede hull osv. Den er spesielt egnet for bearbeiding av blinde hull eller indre flater med obstede overflater.

3. Moderne maskineringssenterteknologi

3.1 Hva er maskineringssenterbearbeiding

Maskinering av maskinsenter er en metode for å kutte ved hjelp av en maskin som kalles et maskineringssenter. Den styrer automatisk posisjonen til verktøyet basert på inndataprogrammet og formen på 3D-tegningen, og endrer også automatisk verktøyet slik at komplekse former kan maskineres raskt uten å måtte bytte utstyr eller verktøy for forskjellig bearbeiding. Den har fordelen av å redusere bruken av utstyr og å kunne behandle former som var vanskelige å håndtere tidligere.

3.2 Grunnleggende prinsipp for bearbeiding av maskinsenter

Et maskineringssenter kan betraktes som en type freseprosess som kutter materialet for å danne målformen ved å rotere skjæreverktøyet med høy hastighet. Hovedfunksjonene er automatisk maskinering basert på et innstilt maskineringsprogram (NC-program) og automatisk utskifting av flere verktøy.

3.3 Typer maskineringssentre

Klassifikasjonstabell for maskineringssentre

3.4 Hva vi må være oppmerksom på når vi bearbeider med maskineringssentre

Når du bruker et maskineringssenter, må maskineringssekvensen vurderes på designstadiet, og riktig planlegging kan optimalisere kvalitet, tid og kostnader. Reduser for eksempel skjæredybden, bearbeiding fra begge sider osv. Ved graving av dypere former bør det tas hensyn til verktøyets stabilitet og nøyaktighet, samt detaljer som avrunding av bunnen av hullet. Kort sagt, ved maskinering med et maskineringssenter, bør maskineringsprosessen og sekvensen vurderes fra designstadiet.

Endelig ville vi være privilegerte hvis denne artikkelen viste seg nyttig for deg. Se gjennom vår historiske bransjekunnskap ogCNC maskineringprodukter på nettsiden hvis du ønsker ytterligere utforskning av maskineringsrelatert ekspertise eller produkter.