Velg det mest passende materialet
Når du designer og bearbeider deler, er det å velge riktig materiale den viktigste måten å spare penger på. Det mest passende materialet er ikke nødvendigvis det dyreste. Du bør velge det mest passende materialet basert på formålet og funksjonen til delen.
Mange materialer er nesten identiske når det gjelder ytelse, men prisen varierer veldig. Du kan sjekke om disse alternative materialene oppfyller de funksjonelle kravene. For eksempel kan bruk av den ofte brukte mold ejektorpinnen i stedet for SKH51 -materiale spare 50% ~ 70% av kostnadene.
På den annen side er mykere materialer som 6061 aluminium lettere å kutte og har derfor en kortere behandlingstid. Hardere materialer, derimot, krever dyrere verktøy og er utsatt for skade og slitasje av verktøy. Som et resultat fører hardere materialer til lengre maskineringstider og økte verktøyets slitasjehastigheter, noe som igjen øker maskineringskostnadene.
Prøv å unngå å bruke 90 graders indre vinkler
Akutte vinkler eller 90- grad indre vinkler øker antallet maskineringstrinn og tid, noe som øker kostnadene. Faktisk trenger de fleste av de indre hjørnene ikke å være 90 grader, og de avrundede hjørnene påvirker ikke funksjonaliteten.
Hvis en filet brukes i designet, kan maskinen maskinere delen kontinuerlig. CNC -maskineringsverktøy som fresingskuttere, endefabrikker osv., Vil automatisk legge igjen avrundede indre hjørner. En liten, smal hjørneradius krever flere verktøystier og spesielle små verktøy, som vil øke maskineringstiden og kreve verktøyendringer. Motsatt lar den store innvendige hjørneradiusen større verktøy å kutte effektivt.
For det beste designet, sørg for at L-: D -forholdet (lengde til diameter) på den indre hjørneradius er 3: 1 eller mindre. I tillegg kan det å holde alle indre hjørner med samme radius redusere maskineringstiden.
Minimer indre hulrom
Å designe metall- eller plastdeler med dype hulrom er ofte tidkrevende og vanskelig å maskinere. Når du lager hulrom, må en stor mengde materiale fjernes, noe som ikke bare sløser med materiale, men også gjør det vanskelig å fjerne chips, og kan kreve spesielle prosesser som trådskåret EDM eller motbor EDM for å nå dybden. Disse gir alle kostnadene.
Dybden på lommen i designet skal begrenses til 4 ganger lengden så mye som mulig, og den ideelle designdybden skal være 2 ~ 3 ganger diameteren.
Unngå tynnveggede design
Maskinerte deler med tynne vegger vil ta mer tid å behandle fordi de er veldig skjøre og vanskelige å opprettholde presise toleranser og er utsatt for vibrasjoner eller deformasjon. Sakte prosesseringshastigheter, spesielle prosesseringsteknikker og høye skrothastigheter bidrar alle til høyere priser for tynnveggede deler.
Tykkede deler er mer stabile og rimeligere. For å holde behandlingskostnadene lave, unngå tynnveggede design. Veggtykkelsen på metalldeler skal være større enn 0. 8mm, og veggtykkelsen på plastdeler skal være større enn 1,5 mm.
Bruk standard utløpsstørrelser
Når en maskinert del er designet med gjengede hull, påvirker hulldybden og trådstørrelsen den totale prisen. Generelt vil det å øke trådlengden i armaturen ikke gjøre den delen sterkere, så det er ikke nødvendig å trenge gjennom hull større enn 3 ganger hulldiameteren og minimere trådlengden. Hvis trådlengden er 3 ganger diameteren, kan det øke risikoen for brudd og kreve mer maskineringstid. Svært små tråder må tappes for hånd, noe som også øker prisen.
Unngå kompliserte deler
Maskinering av store, miniatyr- eller komplekse design krever ofte spesialisert verktøy, CNC-maskiner med flere akser, eller tilpassede inventar, som alle gir den totale kostnaden.
I noen tilfeller, spesielt for komplekse deler som må bearbeides på flere ansikter, kan det være lurt å prøve å dele opp delen i to eller flere uavhengige deler og deretter sveise eller boltre dem hver for seg, noe som kan redusere kostnadene.
Unngå overdreven overflatebehandling
Overflatebehandling av CNC -maskinerte deler er hovedsakelig for å oppnå estetikk, korrosjonsbestandighet, slitestyrke eller andre egenskaper. Imidlertid legger disse overflatebehandlingsprosessene (f.eks. Varmebehandling, sandblåsing, spesielle belegg, anodisering, etc.) til den totale kostnaden. Derfor bør overflatebehandlingsprosessen velges nøye i henhold til de faktiske behovene.
Hvis målet er å redusere den totale kostnaden, er det å velge en standard maskinert overflate et raskt og kostnadseffektivt alternativ, ofte brukt til ikke-visningsapplikasjoner (f.eks. Monteringsbraketter). Standard overflatebehandling er typisk 125 ra (3,2 ra m).
Unngå å bruke stramme toleranser
Selv om vi har det ultra-presisjons maskineringsutstyr og produksjonserfaring for å oppfylle toleransebehovene til ± 0. 001mm, anbefaler vi fortsatt å unngå overdreven bruk av stramme toleranser for ikke-spesialformidler. Fordi jo strammere toleransene, jo mer operasjoner og tid som kreves, noe som betyr at kostnadene øker betydelig.
Bulkbestillinger
Selv om moderne CNC dreiebenker og fresemaskiner fungerer mer effektivt, krever de fortsatt at ingeniører programmerer og setter opp. Antall bestilt deler har stor innvirkning på enhetsprisen. Hvis du bestiller 10000 deler kontra bestill 10 deler, vil prisen være veldig forskjellig. Masseproduksjon av de samme delene kan forbedre produktiviteten og kostnadseffektiviteten ved CNC-maskinering betydelig.
Planlegg produksjon på forhånd
Utvikle produktplaner, forhåndsdesignarbeid og fullfør design før produksjon. Dette vil gi CNC -maskineringsleverandører nok tid til å skaffe råvarer, lage produksjonsplaner og levere i tide. I henhold til våre års produksjonserfaring kan en lengre ledetid redusere den totale kostnaden med 4%~ 6%.