Hvordan velge mellom en programmerbar logisk kontroller (PLC) og et distribuert kontrollsystem (DCS) avhenger av den spesifikke situasjonen, da kravene til kontrollsystemet varierer avhengig av applikasjonsscenarioet. Når vi kommuniserer med kunder, kan vi ta utgangspunkt i følgende aspekter hver for seg!
PLC
1. Fra bryterkontroll til sekvensiell kontroll og transportbehandling, er det en multifunksjonell kontinuerlig PID-kontroll fra bunn til topp, med PID i avbruddsstasjonen.
2. Én PC kan brukes som masterstasjon, og flere PLSer av samme type kan brukes som slavestasjoner.
3. Det er også mulig å bruke én PLS som hovedstasjon og flere PLSer av samme type som slavestasjoner for å danne et PLS-nettverk. Det praktiske med å bruke en PC som hovedstasjon er at ved programmering trenger ikke brukere å kjenne kommunikasjonsprotokollen, bare skriv den i formatet til bruksanvisningen.
4. PLS-nett kan fungere som både en uavhengig DCS og et delsystem av DCS.
5. PLS brukes hovedsakelig til sekvensiell styring i industrielle prosesser, og nye PLSer har også lukket sløyfe styringsfunksjoner.
DCS
1. Distribuert kontrollsystem (DCS)
En overvåkingsteknologi som integrerer 4C (Communication, Computer, Control, CRT) teknologi.
2. Et tretopologisystem fra topp til bunn, hvor kommunikasjon er avgjørende.
3. I avbruddsstasjonen kobler PID datamaskinen til feltinstrumentene og kontrollenhetene i en tretopologi og parallell kontinuerlig lenkestruktur. Det er også et stort antall kabler som går parallelt fra avbruddsstasjonen til feltinstrumentene og kontrollenhetene.
4. Analogt signal, A/DD/A, blandet med mikroprosessor.
5. Ett instrument, ett par ledninger koblet til I/O, hang fra kontrollstasjonen til det lokale nettverket LAN
6. DCS er en tre-nivå struktur bestående av kontroll (ingeniørstasjon), drift (operatørstasjon) og instrumenter på stedet (måle- og kontrollstasjon på stedet). Brukes til storskala kontinuerlig prosesskontroll, for eksempel petrokjemikalier.
Hvordan velge mellom PLS- og DCS-systemer
Hvordan velge mellom en programmerbar logisk kontroller (PLC) og et distribuert kontrollsystem (DCS) avhenger av den spesifikke situasjonen, da kravene til kontrollsystemet varierer avhengig av applikasjonsscenarioet.
Kontrollsystemplattformen vil ha en viss innvirkning på måten automatiseringssystemer møter behovene for å optimalisere produksjonen, opprettholde tilgjengelighet og innhente data. Mangel på framsyn i valg av kontrollsystemer kan også påvirke fremtidig ekspansjon, prosessoptimalisering, brukertilfredshet og selskapets fortjeneste.
I tillegg til noen grunnleggende prinsipper (som hvordan man kontrollerer prosessen), må designteamet også vurdere ulike faktorer som installasjon, skalerbarhet, vedlikehold og vedlikehold.
For øyeblikket, selv om PLS-systemer kan være de mest kostnadseffektive for små enheter, gir DCS-systemer mer økonomisk skalerbarhet og er mer sannsynlig å oppnå høyere initial investeringsavkastning.
PLC er en industriell datamaskin som brukes til å kontrollere produksjonsprosesser som roboter, høyhastighetspakking, tapping og bevegelseskontroll. I løpet av de siste 20 årene har PLS-er lagt til flere funksjoner og skapt flere fordeler for små fabrikker og enheter. PLS-er fungerer typisk som frittstående systemer, men kan også integreres med andre systemer og kobles til hverandre gjennom kommunikasjon. På grunn av at hver PLS har sin egen database, krever integrasjon en viss grad av kartlegging mellom kontrollerene. Dette gjør PLS spesielt egnet for små applikasjoner som ikke krever betydelig utvidelse.
DCS-systemet sprer kontrollerene i automasjonssystemet og gir universelle grensesnitt, avanserte kontroller, databaser på systemnivå og lett delbar informasjon. Tradisjonelt har DCS hovedsakelig vært brukt i prosessteknologi og større fabrikker, hvor storskala systemapplikasjoner er lettere å vedlikeholde gjennom hele fabrikkens livssyklus.
PLS er utviklet fra prinsippet om relékontroll, som lagrer instruksjoner for å utføre logiske operasjoner, sekvensiell kontroll, timing, telling og aritmetiske operasjoner; Og kontroller ulike typer maskiner eller produksjonsprosesser gjennom digitale inngangs- og utgangsoperasjoner. Kontrollprogrammet utviklet av brukeren uttrykker prosesskravene til produksjonsprosessen og er forhåndslagret i brukerprogramminnet til PLS-en. Utfør det lagrede programinnholdet én etter én under kjøretiden for å fullføre operasjonene som kreves av prosessflyten.
Relaterte faktorer som påvirker hvordan beslutninger tas
Prosessskala: Hvor mange input/output (I/O)-punkter kreves? Små systemer (<300 I/O points) may have a lower budget, so using a PLC system is more suitable. It is not easy to apply DCS systems to smaller projects. On the contrary, they can better perform their functions in large factory applications. Due to having a global database, DCS systems are easier to manage and upgrade, and any changes are global in nature.
Oppgraderingsplan: Mindre industrielle prosesser kan tilpasses PLS-systemer, men dersom prosessen må utvides eller oppgraderes, må mer PLS-maskinvare og databaser legges til, og separat vedlikehold kreves. Dette er en tidkrevende, arbeidskrevende prosess og utsatt for feil. DCS-systemer er lettere å oppgradere, for eksempel å kunne administrere brukertillit fra en sentral hub, noe som gjør dem enklere å vedlikeholde og vedlikeholde.
Integrasjonskrav: For frittstående enheter er PLS-systemer det ideelle valget. Når flere PLS-systemer er konfigurert på en fabrikk, vil det være krav om sammenkobling. Dette er generelt vanskelig å oppnå fordi det vanligvis krever kartlegging av data ved bruk av kommunikasjonsprotokoller. Integrering er absolutt ikke et problem, men når det er behov for endringer, oppstår brukerens problemer: Når et PLS-system er endret, kan det føre til at to PLS-er ikke kommuniserer riktig på grunn av virkningen av datakartlegging. For DCS-systemer er det ikke behov for kartlegging i det hele tatt, og konfigurasjonsendringer er bare en enkel prosess; Kontrolleren er innebygd i systemet.
Høy tilgjengelighet: For prosesser som krever høy tilgjengelighet, kan DCS-systemer gi redundante konfigurasjoner.
Effektivitet og enkel implementering av redundans er avgjørende for å opprettholde kostnadene innenfor budsjettet.
Funksjonelle krav: Enkelte bransjer og anlegg krever historiske databaser, strømlinjeformet alarmhåndtering og et sentralt kontrollrom med et universelt brukergrensesnitt. Noen krever integrasjon av Manufacturing Execution Systems (MES), avansert kontroll og aktivastyring. DCS-systemet er utstyrt med disse applikasjonene (se figur 3), noe som gjør det enkelt å legge dem til automatiseringsapplikasjoner uten behov for å legge til uavhengige servere eller øke integrasjonskostnadene. I denne forbindelse er DCS-systemer mer økonomiske og kan forbedre produktiviteten og redusere risikoen.
Livssyklus investeringsavkastningsgrad: Etterspørselen etter anlegg varierer fra bransje til bransje. For småskala prosessteknikk er det ikke behov for utvidelse eller integrasjon med andre prosessområder, så PLS-systemer har god avkastning på investeringen. DCS-systemer kan ha høye installasjonskostnader, men fra et full livssyklusperspektiv vil de økte produksjons- og sikkerhetsfordelene med DCS-systemer kompensere for noen av kostnadene. Å balansere kortsiktig etterspørsel med langsiktig visjon er avgjørende for driftssikkerhet og forbedring av fabrikkdrift og vedlikehold.